Die überwiegende Mehrheit aller Caravans verfügt über einen Aufbau aus Sandwichplatten. Wie der Name verrät, bestehen diese aus mehreren miteinander verklebten und verpressten Materialschichten. Die üblichen Werkstoffe im Caravanbau heißen Aluminium, EPS, XPS, PU, Sperrholz und Glasfaser-verstärkter Kunststoff, kurz GfK.
Wie werden die einzelnen Schichten miteinander verbunden?
Die herkömmliche Bauweise einer Caravanwand ist ein miteinander verklebtes und verpresstes Sandwich aus Hammerschlag-Aluminium, einem mit Styropor ausgefachten Holzrahmen/Holzfachwerk als Mittelschicht und einer dünnen, mit einer Tapete dekorierten Sperrholz-Innenwand.
Mit dem Produktnamen Styropor meint man übrigens EPS-Schaum – abgekürzt für expandiertes Polystyrol. Dieses meist weiße und leicht körnige Dämmmaterial hat drei Vorteile: Es ist leicht, günstig in der Herstellung und leicht zu verarbeiten. EPS hat jedoch den Nachteil, dass es sich bei undichten Stellen aufgrund der Kapillarwirkung mit Wasser vollsaugt und diese Nässe an das Holzfachwerk weitergibt.
Holz ist nachhaltig und ebenfalls günstig. Auch darum setzt noch immer die Mehrheit aller Hersteller auf dieses Sandwich. Ein Verfechter dieser klassischen Bauweise ist übrigens Fendt. Der Hersteller nutzt es bis hinauf in die Oberklasse und hat nach eigenen Angaben keine schlechten Erfahrungen damit gemacht.
Übrigens: Aluminium mit versteifender Hammerschlagstruktur ist nur 0,5 bis 0,8 Millimeter dick und deshalb sehr leicht. Aluminium-Glattblech, oft gegen Aufpreis erhältlich, muss mindestens einen Millimeter stark sein, damit es nicht knittert und wellt. Dadurch wiegt ein Glattblech-Caravan zwischen 15 und 30 Kilogramm mehr als sein Hammerschlag-Pendant. Beim Standard-Sandwichboden nehmen eine Sperrholz-Unterschicht und ein mit PVC belegter Sperrholz-Laufboden eine EPS-Dämmung in die Zange.
Die Evolution der Sandwich-Bauweise
Die etwas teurere Alternative zu EPS heißt XPS (Extrudierter Polystyrol-Hartschaum). Die Vorteile des blauen, grünen oder rosafarbenen Schaums: Er ist so steif, dass die Holzlatten zur Aussteifung der Wand und als Schraubpunkt für die Möbel reduziert werden können.
Darüber hinaus nimmt das geschlossenporige Material XPS so gut wie keine Feuchtigkeit auf. Im Gegenteil zu EPS, das durch seine Kapillarwirkung Wasser, das zum Beispiel über Undichtigkeiten an den Aufbaukanten, Dachhauben oder Fenstern eindringt, aufsaugt, speichert und über eine lange Zeit an die Holzverstärkungen abgibt. Die Folge: Das Holz fängt an zu modern und verliert in der Folge seine Tragfähigkeit. Das kann die Struktur eines Caravans so stark schwächen, dass die Reparatur sehr aufwendig und teuer und der Wagen im schlimmsten Fall zum wirtschaftlichen Totalschaden wird.
Eine GfK-Schicht statt Aluminium auf dem Dach ist mittlerweile weit verbreitet. Weil Hagelkörner keine Beulen auf GfK hinterlassen, gewähren etliche Versicherer einen Rabatt auf Caravans mit GfK-Dach. Aber Vorsicht: Auch der Glasfaser-verstärkte Kunststoff altert und kann Mikrorisse bekommen. Regelmäßige Kontrolle ist also auch hier sehr wichtig.
Bleibt schließlich noch Alufiber. Das ist ein Verbundwerkstoff aus Aluminium und GfK: Das glatte, witterungsbeständige Alu liegt auf einer GfK-Unterschicht, die Hagelbeulen verhindert. Aktuell nutzt aber nur Fendt Alufiber als bis zu 1030 Euro teure Option für seine Caravandächer.
Schutz vor Wetter und Abnutzung
Ein Schritt weiter: Noch alterungs- und witterungsbeständiger kann ein Sandwich werden, wenn die Holzlatten und -kantenleisten ganz oder teilweise durch Kunststoff ersetzt werden und beim Unterboden GfK statt Holz zum Einsatz kommt. LMC beispielsweise setzt serienmäßig bei allen Caravans ab der Modellreihe Vivo die sogenannte Long-Life-Technologie (LLT) mit GfK-Boden und -Dach sowie Wänden aus Aluminium mit XPS-Dämmung und PU-Leisten ein.
Ein Bauprinzip, das Eriba nun auch in leicht abgewandelter Form für den neuen Nova übernimmt. Und auch die Topmodelle der französischen Marken Caravelair und Sterckeman reduzieren Holz und beplanken ihre Wände und Dächer mit GfK. Zur Beruhigung sei aber versichert, dass ein sehr sauber verarbeitetes und jährlich auf Dichtigkeit kontrolliertes EPS-Holz-Sandwich ebenfalls lange dicht bleiben und damit funktions- und wertbeständig sein kann.
Einen ganz eigenen Weg geht Eriba mit seinen Pual-Aufbauten: Zwischen die Alu-Außenhaut und die Sperrholz-Innenwand der Modelle Feeling und Nova Light wird PU-Schaum gespritzt. Während er aushärtet, quillt er in die kleinste Ritze und umschließt Holzverstärkungen und Metall-Gitter, an denen die Möbel verschraubt werden.
Zukunft Kunststoffrahmen?
Knaus hat mit den Modellen Travelino und Deseo den Fibre Frame eingeführt. Vorgefertigte Profile aus PU werden miteinander verklebt und bilden einen selbsttragenden Rahmen, der aktuell noch mit Alu-EPS-Sandwichwänden ausgefacht wird. Die Möbel müssen somit nicht mehr den Aufbau stabilisieren. Außerdem soll der Fibre Frame leichter sein als ein konventionelles Sandwich.
Die Exoten: Eine alternative Bauweise ohne Sandwich findet man etwa bei der italienischen Marke Wingamm, die auf Monocoque-Konstruktionen setzt. Hierbei werden Wände und Dach sowie gegebenenfalls auch Boden und Front aus einem einzigen nahtlosen GfK-Kokon gefertigt. Einen anderen Weg schlägt Eriba mit dem Klassiker Touring und dessen Luxus-Derivat Touring 820 ein: Sein Innenleben besteht aus einem Stahlrohrrahmen, der mit EPS ausgefacht und mit Aluminium beplankt ist. Airstream vernietet Alubleche auf einem Alurahmen und dämmt die Räume zwischen den Spanten mit Mineralwolle; ein Material, mit dem auch Tabbert das Doppeldach seiner höherpreisigen Baureihen zusätzlich gegen Kälte und Regengeräusche wappnet. Darunter spannt sich ein normales Sandwichdach.
Kantenverbindungen sind ein neuralgischer Punkt beim Caravanaufbau. Das liegt daran, dass sie mehrere Funktionen erfüllen. Da sie den Übergang von einer Sandwichplatte zur anderen markieren, müssen sie in erster Linie die Dichtheit gewährleisten. Eine weitere Aufgabe der Kantenverbindungen ist, für die Steifigkeit und Stabilität des Aufbaus zu sorgen. Die Verbindungen wurden früher verschraubt und abgedichtet, heute werden sie mehr und mehr verklebt und zusätzlich verschraubt. Für die Stabilität der Verschraubungen spielt das Trägermaterial eine entscheidende Rolle. Eine Verschraubung im Isoliermaterial würde nicht halten. Darum werden in die Ränder der Sandwichplatten Leisten aus Holz oder eben hoch verdichteten Schäumen (PU) eingearbeitet, die dann verschraubt werden können.
Glossar zur Technik des Caravan-Aufbaus
Hier beschreiben wir die wichtigsten Werkstoffe und ihre Vorteile und Nachteile.
Aluminium
Beschreibung: Leichtmetall, als Außenhaut lackiert oder pulverbeschichtet. Als schwereres Glattblech oder als leichtere, weil dünnere Hammerschlag-Ausführung erhältlich.
Verwendung: als Außenhaut oder Profilleiste an Aufbaukanten sowie als Material für Seitenschürzen.
recyclingfreundlich
relativ leicht
auch in dünner Materialstärke noch stabil
wasserdicht
feuchtigkeitsresistent
UV-beständig
schwierige Reparatur schon bei kleinen Kratzern und Beulen
Alu-Fraß (Korrosion) möglich
Alufiber
Beschreibung: Verbundmaterial aus Aluminium und GfK
Verwendung: als optionale Dachhaut bei Fendt-Caravans
Soll die optischen Eigenschaften von glattem, glänzendem Blech mit der Widerstandsfähigkeit von Kunststoff kombinieren.
schwer
teuer
Holz
Beschreibung: große Bandbreite von der rohen Tannenlatte bis zur wasserfest verleimten und beschichteten Siebdruckplatte.
Verwendung: Nadelholzlatten werden häufig als tragendes Fachwerk verwendet, teils auch als Kante zur Verschraubung von Aufbauplatten, Sperrholz findet sich auch als Innen- und Außenseite für Bodenplatten oder als Innenabschluss der Wand.
günstig
einfach zu verarbeiten
relativ leicht
leicht isolierende Wirkung
anfällig für Feuchteschäden
XPS
Vollständiger Name: extrudiertes Polystyrol, wird u. a. unter den Markennamen Styrofoam, Styrodur oder RTM-Schaum vertrieben. Meistens blau eingefärbt.
steif und wenig druckempfindlich
durch das geschlossene Zellgefüge nimmt es so gut wie kein Wasser auf
GfK
Vollständiger Name: Glasfaser-verstärkter Kunststoff
Verwendung: als Außenhaut und als Formteile
widerstandsfähig gegen Hagel und Steinschlag
reparaturfreundlich
verrottungsresistent bei Behandlung mit einer Deckschicht (Gelcoat) gegen UV-Strahlung
Verfärbung und Rissbildung möglich
oft matte Oberfläche
etwas schwerer und weniger stabil als Alu
PU
Vollständiger Name: Polyurethan, meist beige oder grau/schwarz eingefärbt
Andere Bezeichnung: Wird auch Bau- oder Montageschaum genannt.
Verwendung: als Wandisolierung sowie als Versteifungen an Plattenkanten.
aufgeschäumter Kunststoff ist stabil, nimmt kaum Wasser auf
hoch verdichtete PU-Leisten sind fest und verrottungsresistent
aufwendig in der Produktion
ABS-Kunststoff
Beschreibung: im Vakuum-Tiefziehverfahren gefertigte Kunststoffteile aus Polystyrol oder Acrylnitril-Butadien-Styrol
Verwendung: vor allem als Formteile oder Aufsatzteile an Bug und Heck (z. B. als Leuchtenträger oder Deichselkastenklappen)
EPS
Vollständiger Name: expandiertes Polystyrol, wird unter dem Markennamen Styropor vertrieben
Verwendung: häufig als Isoliermaterial in Caravanaufbauten
leicht
günstig im Einkauf
saugt Feuchtigkeit auf
instabil
